고량 ABS POM 생산에 적합한 부드러운 빠른 주입형 도구

급속 툴링과 주사 폼핑은 플라스틱 부품 제조에 사용되는 두 가지 다른 프로세스이며 각각은 자신의 장점과 고려 사항을 가지고 있습니다.여기에 빠른 도구와 주사 폼링 사이의 비교입니다:

빠른 도구:
급속 툴링은 프로토타입 또는 저용량 부품의 생산을 위해 툴링 삽입 또는 폼을 빠르게 생산하는 과정을 의미합니다.그것은 주로 제품 개발과 테스트의 초기 단계를 가속화하는 데 사용됩니다.급속 툴링 방법에는 3D 프린팅, CNC 가공 또는 소프트 툴링과 같은 다양한 기술이 포함됩니다.

빠른 도구 사용 의 장점:

속도: 빠른 도구는 도구 삽입 또는 폼을 빠르게 만들 수 있으며 주사형조에 사용되는 전통적인 도구 방법과 비교하여 선행 시간을 크게 줄입니다.

비용: 빠른 도구는 적은 양의 생산이나 프로토타입을 위해 더 비용 효율적이 될 수 있습니다. 이는 비싸고 시간이 많이 걸리는 전통적인 도구의 필요성을 제거하기 때문입니다.

설계 유연성: 빠른 도구 방식은 도구 설계의 더 쉬운 수정 및 반복을 허용하여 프로토타입 단계 동안 빠른 설계 조정에 적합합니다.

평가: 빠른 도구 사용은 최종 제품과 거의 유사한 기능 프로토타입을 생산할 수 있도록 하며, 대량 생산에 착수하기 전에 철저한 테스트와 평가를 할 수 있습니다.

주사형:
주사형은 플라스틱 부품의 대용량 생산에 널리 사용되는 제조 공정입니다. 그것은 용액 플라스틱을 곰팡이 구멍에 주입하는 것을 포함합니다.완성된 부품을 배출하기 전에 냉각하고 굳어지게 하는주사형조는 일반적으로 사용자 정의 철강 또는 알루미늄의 창조를 필요로

곰팡이

주사형조각 의 장점:

생산 효율성: 주사형조는 대규모 생산에 매우 효율적이며, 최소한의 변동으로 동일한 부품의 많은 양을 만들 수 있습니다.

재료 선택: 주사 폼핑은 다양한 열탄화 및 열성 물질을 지원하여 다양한 특성 및 특성을 가진 부품의 생산을 허용합니다.

표면 품질: 주사 가공 은 고품질의 표면 완공 및 복잡 한 세부 사항 을 얻을 수 있으며, A급 완공 을 필요로 하는 부품 에 적합 합니다.

비용 효율성 (대용량): 폼이 만들어지면 빠른 도구 방식에 비해 대용량 생산에 따라 부품당 비용이 크게 감소합니다.

소량 생산 능력
바라나 래피드는 10년 이상의 소량 제조 서비스와 탄탄한 공급망을 보유하고 있습니다. 다양한 부품을 생산하고 고품질의 소량 제조 서비스를 제공할 수 있습니다.동시에, 우리는 고객이 디자인을 최적화하고 적절한 프로세스를 선택하고 비용을 절감하고 빠른 대량 생산을 실현하는 데 도움이되는 경험이 많은 팀을 보유하고 있습니다.
	CNC 가공 CNC 가공은 다양한 복잡한 기계들을 제어하는 데 사용됩니다.컴퓨터화 된 제조 과정 으로, 사전 프로그램 된 소프트웨어 와 코드 를 사용하여 생산 장비 의 움직임을 제어 합니다.	종류	용인성
		선형 차원	±0.025mm-±0.001inch
		구멍 직경	±0.025mm-±0.001inch
		셰프트 직경	±0.025mm-±0.001inch
		부품 크기 제한	950*550*480mm (37.0*21.5*18.5인치)
	플라스틱 주사형조 플라스틱 주사형조는 플라스틱 樹脂 (열성/열성 폴리머) 를 녹여 곰팡이 구멍에 압력으로 주입하는 과정입니다.그들은 채우고 최종 제품을 형성하기 위해 굳어집니다..	표준 기능	설명
		곰팡이 구멍 허용량	±0.05mm
		표준 선행 시간	15일 이하
		부분에서 부분으로 반복 가능성	±0.1mm
		생산등급	1~100,000 회로
	금속판 제조 엽 금속 제조는 평평한 철 또는 알루미늄 엽을 절단, 스탬핑, 접기 및 조립하여 금속 구조 또는 제품으로 변환합니다.	차원 세부 사항	설명
		가장자리에서 가장자리로, 단일 표면 / 가장자리에서 구멍, 단일 표면 / 구멍에서 구멍, 단일 표면	±0.05인치
		가장자리 / 구멍에 구부러, 단일 표면	± 0.010 인치
		가장자리에서 특징, 여러 표면 / 초 형성 부분, 여러 표면	± 0.030 인치
		생산등급	1~100,000 회로
	진공 융합 진공 주름은 복잡한 생산 부품을 생산하기 위해 물질이 진공으로 실리콘 폼으로 들어가는 제조 과정입니다.	표준 기능	설명
		최대 제작 크기	±0.025mm-±0.001인치
		표준 선행 시간	최대 20개의 부품 15일 또는 그보다 짧은 시간
		차원 정확성	±0.05mm
		층 두께	10.5mm - 2.5mm
	다이 캐스팅 다이?? 은 용광 금속을 철강 방식으로 붓거나 강제로 만들어 다양한 종류의 부품을 만드는 부품 제조 과정입니다.	표준 기능	설명
		최대 제작 크기	±0.025mm-±0.001인치
		표준 선행 시간	최대 20개의 부품 15일 또는 그보다 짧은 시간
		차원 정확성	±0.05mm
		층 두께	10.5mm - 2.5mm
	알루미늄 진압 알루미늄 진압은 플라스틱 변형 과정을 통해 복잡한 부품의 제조를 용이하게합니다. 재료는 원하는 모양을 얻기 위해 곰팡이 또는 구멍을 통해 강요됩니다.	표준 기능	설명
		프레스 크기	450T ~ 3000T
		표준 선행 시간	작은 곰팡이에 2주 크기가 큰 곰팡이에 대해서는 4주
		최소 주문량	0작은 기계에 5톤의 알루미늄, 큰 기계에 1톤의 6063 알루미늄
		후처리	전체 서비스 CNC 절단, 힌팅, 슬로팅, 얼굴 프레싱 등
	3D 프린팅 3D 프린팅은 디지털 3D 또는 CAD 모델에서 3차원 부품이나 객체를 만드는 제조 과정입니다.	표준 기능	설명
		최소 벽 두께	10.0mm
		레이어 높이	50μ 300μm
		최대 제작 크기	250*250*250mm (SLA), 420*500*420mm (SLS), 500*500*500mm (FDM)
		용인성	± 0.5% 아래쪽 한계 ± 0.5mm (± 0.020′′)

고려사항:

비용: 빠른 도구는 일반적으로 소량 생산 또는 프로토타입 제작에 더 비용 효율적이지만 주사 폼핑은 대규모 생산에 더 경제적입니다.

선행 시간: 빠른 도구는 주사형조를 위해 맞춤 철강 또는 알루미늄 폼의 제작에 비해 짧은 선행 시간을 제공합니다.

디자인 변경: 빠른 도구 사용으로 설계 변경이 용이하지만 주사형의 변경은 시간이 많이 걸리고 비용이 많이 드는 새로운 폼을 만드는 것이 필요합니다.

부품 복잡성: 주사형조는 복잡한 세부 사항이있는 복잡한 부품에 더 적합하며, 빠른 도구는 특정 설계 특징을 달성하는 데 한계를 가질 수 있습니다.

요약하자면, 빠른 도구는 빠른 프로토 타입 제작과 소량 생산에 유리하며 설계 유연성과 짧은 수명 시간을 제공합니다. 주사 조형은 대량 생산에 이상적입니다.비용 효율성을 제공이 두 방법의 선택은 생산량, 비용 고려 사항, 납품 시간 요구 사항,그리고 제조되는 부품의 복잡성.

apid 툴링, 또한 빠른 툴링 제조 (RTM) 또는 빠른 툴링 기술 (RTT) 으로도 알려져 있으며, 부품이나 제품을 제조하기 위해 도구 또는 폼을 빠르게 생산하는 데 사용되는 프로세스입니다.그것은 빠른 프로토타입 제작과 전통적인 생산 방법 사이의 다리입니다., 더 빠르고 비용 효율적인 생산을 가능하게 합니다.

빠른 도구의 목표는 일반적으로 시간과 비용이 많이 드는 도구 생산과 관련된 시간과 비용을 줄이는 것입니다.예를 들어 CNC 가공 또는 EDM (Electrical Discharge Machining), 종종 대량 생산을 위해 곰팡이 또는 맷을 생산하는 데 상당한 시간과 투자가 필요합니다.

급속 툴링은 툴링 프로세스를 가속화하기 위해 다양한 기술과 기술을 이용한다. 다음은 급속 툴링에서 사용되는 몇 가지 일반적인 방법이다:

3D 프린팅: 선택적 레이저 합금 (SLS) 또는 스테레오 리토그래피 (SLA) 와 같은 첨가 제조 기술은 3D 프린트 폼 또는 도구 삽입에 사용될 수 있습니다.3D 프린팅은 복잡한 기하학과 빠른 반복을 만들 수 있습니다., 도구 생산에 대한 선행 시간을 줄입니다.

소프트 툴링: 소프트 툴링은 실리콘이나 에팍시스 같은 재료를 사용하여 폼이나 툴링 삽입을 만듭니다.이러한 부드러운 재료는 전통적인 금속 도구에 비해 더 빠르고 비용 효율적으로 생산 될 수 있습니다.소프트 툴링은 저~중량 생산에 적합합니다.

급속 주사형: 이 기술은 빠른 프로토타입 제작과 주사형 프로세스를 결합합니다.3D 프린팅 또는 가공 된 폼 삽입물은 주사 폼핑을 통해 제한된 수의 부품을 만드는 데 사용됩니다.그것은 테스트, 검증 또는 시장 출시를 위해 소량의 부품을 생산하는 더 빠르고 경제적인 방법을 제공합니다.

직접 금속 툴링: 금속 부품을 위해 직접 금속 툴링 기술을 사용할 수 있습니다. 이 방법은 직접 금속 레이저 합금 (DMLS) 과 같은 첨가 제조 기술을 사용합니다.직접 3D 프린트 금속 폼 또는 도구 삽입이 접근 방식은 전통적인 금속 도구 생산과 관련된 납품 시간과 비용을 줄입니다.

급속 툴링 방법의 특정 선택은 원하는 생산량, 부품 복잡성, 재료 요구 사항 및 예산과 같은 요인에 달려 있습니다.빠른 도구는 더 빠른 시일 시장을 제공하는 등의 장점을 제공합니다., 도구 비용을 줄이고 더 효율적으로 디자인을 반복하고 정제 할 수 있습니다.전통적인 도구 사용 방법과 비교하여 생산량이나 재료 선택의 측면에서 한계가 있을 수 있습니다..

급속 툴링은 일반적으로 저중량 생산 또는 프로토타입, 브릿지 툴링 또는 짧은 생산 라인 생산에 사용됩니다.대용량 생산용, 전통적인 도구 방법은 오래 지속되고 장기적으로 비용 효율성 때문에 종종 더 적합합니다.

소량 생산 과정
바라나 래피드는 소량 생산에 10년 이상의 경험을 가지고 있습니다. 훌륭한 팀과 강력한 공급자가 있습니다. 소량 생산에 필요한 모든 것을 충족시키기 위해서입니다.작은 팩 폼링에 대한 우리의 오랜 경험과 우수한 엔지니어에 기초, 우리는 효과적으로 작은 팩 가공을 포함하는 모든 프로젝트를 실행합니다.이것은 강력한 공급망과 다양한 제조 기술에 대한 첨단 소량 제조 장비 때문입니다.당신은 우리가 우리의 동료보다 주가 가격이 낮다는 것을 보장 할 수 있습니다, 엄격하게 제품 품질 표준을 제어, 디자인을 최적화하는 고객에게 도움을,적절한 CNC 처리 기술을 선택, 비용을 줄이고 빠른 대량 생산을 달성하여 궁극적으로 경제적이고 높은 정밀 제품을 얻을 수 있습니다.
CNC 가공		고속, 자동 절단으로 정밀하게 다양한 모양을 형성 할 수 있습니다. 소량 cnc 가공을 위해 금속 또는 플라스틱 재료에 디자인을 반영합니다.
플라스틱 주사형조		플라스틱 주사형조는 소량 생산이든 대량 생산이든 온도 플라스틱 물질을 특정 플라스틱 부품으로 바꿀 수 있습니다.
금속판 제조		엽금속 제조는 금속 부품의 저용량 제조 및 프로토타입 제작에 적용 될 수있는 분해 제조 공정입니다.
진공접속		진공 주름은 기능성 플라스틱 부품의 작은 시리즈를 생산하는 데 사용되는 사용자 지정 제조 방법입니다.
다이 캐스팅		다이?? 은 녹은 금속이 철강 폼에 쏟아지거나 강제로 쏟아지는 제조 과정으로, 저렴한 비용으로 품질의 금속 주사 폼 부품의 소량 생산을 허용합니다.
알루미늄 진압		우리는 알루미늄 및 아연 추출과 같은 다양한 추출 방법을 지원하며 소량 제조 또는 대량 생산의 특정 요구 사항을 충족합니다.
3D 프린팅		우리는 SLA 3D 프린팅 (스레오리토그래피) 및 SLS 3D 프린팅 (선택 레이저 합금) 과 같은 다양한 3D 프린팅 서비스를 제공합니다.우리의 엔지니어와 프로젝트 관리자는 귀하의 CAD 디자인을 확인하기 위해 당신과 협력합니다, 제품 기능, 차원 허용량 등

바라나 래피드의 검사 과정이 다른 것들과는 어떻게 다른가?

주의 깊게 측정, 검사 및 테스트는 부품의 적합성을 보장하기 위해 필요합니다. 우리는 제품 개발 여행의 모든 단계에서 여러 가지 검사를 수행합니다.들어오는 재료 검증에서 최종 3D 스캔까지당신은 완전한 디지털 파일과 준수 인증서를 받게 되므로 당신은 당신의 규제 및 성능 목표를 달성 할 수 있습니다.

비교 할 수 없는 경험 을 가진 국제적 팀

품질 검사는 첨단 디지털 장비 사용뿐만 아니라 수년간의 경험을 가진 고도로 훈련된 직원을 사용하는 데 의존합니다.부품이 더 복잡해지고 용도도 더 까다로워지면서, 전문가가 하는 정밀 측정은 완벽함을 보장하는 유일한 방법입니다.

생산 의 모든 단계 에 대한 검사 와 검토

처음부터 끝까지 품질을 보장하기 위해 바라나 래피드는 다음과 같은 검사 및 검토 서비스를 제공합니다.

입입물질의 광범위한 검증

제공된 모든 코팅에 대한 제조 검토를 위한 설계

PO를 받은 후 계약 검토

첫 번째 제품 및 진행 중인 검사

필요에 따라 보고와 인증과 함께 최종 검사 및 시험